Prodotti industria metallurgica

La Metallic Surface Fusion (meglio nota con l’acronimo Msf tratto dalle tre iniziali) è il processo di impregnazione con carburi idoneo a realizzare degli strati metallici sottili con una certa precisione e ripetibilità: la sigla in questione sta a indicare proprio la fusione di superficie metallica. Il vantaggio fondamentale dei rivestimenti superficiali di carburo sta tutto nell’aumento importante di resistenza all’usura, la quale varia da due a venti volte. I vantaggi del sistema Msf rispetto a quelli convenzionali sono inoltre molti altri: si possono citare, solo per fare alcuni esempi, l’affidabilità in produzione, la maggiore velocità di applicazione del materiale a densità equivalente, il controllo preciso di potenza e di movimento, la qualità riproducibile del trattamento e la possibilità di trattare le piccole zone, le linee sottili e i contorni.

I materiali ferromagnetici sono quelli che possiedono la proprietà di generare appunto un campo magnetico nello spazio che è ad essi circostante: un’altra proprietà specifica è quella di aumentare l’induzione magnetica di un campo in cui questi stessi materiali sono stati immersi. Gli esempi più importanti che si possono fare in questo caso riguardano il ferro, il cobalto, il nichel e alcun loro minerali, come la magnetite, da cui ha preso nome il magnetismo. I materiali in questione, tra l’altro, dimostrano la proprietà di operare la magnetizzazione per induzione nelle sostanze dello stesso tipo e di conseguenza esercitano, sopra di esse, delle azioni magnetodimaniche di attrazione.

Secondo la caratteristica principale dei processi su suola, nel forno Martin-Siemens, la depurazione del bagno è funzione della composizione della scoria: quindi, dalla attività e dalla fluidità di essa, a parità di altri fattori ben precisi, dipende la velocità con cui l’equilibrio viene raggiunto. In esso avvengono due operazioni fondamentali, vale a dire la fusione e l’affinazione. Con la marcia alla massima erogazione di calore e fiamma corta, nella prima fase si porta a fusione completa la carica, la quale è costituita da ghisa liquida (circa il 60%), da rottami e minerali di ferro e calce. Al momento dell’affinazione, poi, la marcia a fiamma lunga è molto irradiante e progressiva e va a ridurre l’erogazione di calore.

Se si dovessero elencare tutte le tipologie di acciai che vengono sfruttati a livello industriale, ci sarebbe quasi da impazzire. Un’elencazione è comunque necessaria, mettendo in risalto le categorie più interessanti e utili da questo punto di vista. Ad esempio, si può cominciare dall’acciaio al carbonio, il quale viene sfruttato soprattutto per i grossi alberi, gli alberi da pistoni, gli ingranaggi industriali, i bulloni e i dischi per le seminatrici. Gli acciai al cromo-manganese, invece, sono molto utili in sostituzione di quelli al nichel, soprattutto quando si tratta di lavorare su organi di macchine di medio spessore e non molto sollecitati. Il cromo-vanadio, poi, risulta prezioso nel caso in cui vi siano dei pezzi di dimensioni non eccessive, visto che hanno una penetrazione di temperatura piuttosto limitata.

La prova di resilienza, detta anche “prova di resistenza all’urto su provetta intagliata”, si realizza andando a rompere con un solo colpo, in condizioni di prova ben precise, una provetta già intagliata: inoltre, si provvede anche a misurare e calcolare nel dettaglio il lavoro di rottura. La resilienza stessa è data dal rapporto tra il lavoro di rottura, misurato in chilogrammetri, e la sezione della provetta in corrispondenza dell’intaglio, stavolta misurata in centimetri quadri. Per quel che concerne le provette, poi, queste ultime devono avere una sezione quadrata di cento millimetri quadri e una lunghezza di cinquantacinque millimetri; a metà lunghezza devono avere, su una faccia, un intaglio di due millimetri di profondità con un fondo cilindrico di un millimetro di raggio.